纸箱使用中常见两大问题：胖包/鼓包与破损。原因分析如下：
一、胖包或鼓包
楞型选择不当：A瓦楞纸箱承受垂直压力佳，但平面压力承受力弱，易在运输振动中导致纸箱壁变薄，形成胖包或鼓包。
堆放铲板影响：高堆产品时，底层纸箱受长期静载荷影响，产生连续弯曲变形，尤其是中央部位易压溃鼓胀。铲板脚直接压纸箱中部或缝隙过宽使箱角陷入，均加剧胖包或鼓包现象。
箱高尺寸不准确：碳酸饮料和水箱纸箱设计时未充分考虑长期静载荷和运输冲击导致的壁厚变薄、高度增加，使胖包或鼓包问题更明显。
(二) 纸箱破损主要因素：
箱体尺寸设计不合理：尺寸过大导致毛重增加，对纸箱抗压强度和耐破度要求高，易破损。高度增加会降低抗压强度。
瓦楞纸板厚度不足：瓦楞辊磨损导致纸板厚度不达标，抗压强度降低。
瓦楞变形：瓦楞形状影响抗压强度，变形纸板制成的纸箱强度低。
纸板层数设计不合理：未根据商品特性设计层数，提高破损率。
粘合强度差：假粘导致抗压强度低，影响整体强度。
印刷设计不合理：印刷压力大、满版印刷降低抗压强度。
用纸不合理或不符要求：未考虑最低抗压强度，用纸不达标导致破损。
运输影响：冲击、振动、颠簸及野蛮装卸易造成破损。
仓库管理不善：仓储时间长、湿度大、堆码过高均影响纸箱强度，导致破损。
解决问题的措施：
(一) 解决纸箱胖包或鼓包：
(二) 解决纸箱破损的措施:
设计合理尺寸：考虑流通限制、销售习惯及人体工程学，确定纸箱尺寸，避免过重。
保证纸板厚度：定期维护瓦楞辊，确保纸板厚度达标，提高抗压强度。
减少瓦楞变形：控制原纸质量，优化工艺，改进制造和运输方式，减少变形。
设计合适层数：根据商品特性选择瓦楞纸板层数，增强抗压和堆码强度。
加强剥离强度控制：通过检测仪器控制粘合强度，确保原材料质量达标。
合理设计图案：避免满版和横向带状印刷，减少套色次数，降低抗压强度损失。
确定合适用纸：选择优质原材料，注重瓦楞芯纸等级，控制含水率，提高抗压强度。
改进运输方式：减少搬运次数，就近发货，采用铲板搬运，防止野蛮装卸，防雨防湿。
加强仓库管理：遵循先进先出，控制堆码高度，保持仓库干燥通风。
